Giuseppe Mascolo, Prof. di Chimica Applicata al Dpt. di Ingegneria Industriale Università di Cassino

Premessa

Grazie alla Soprintendenza ai Beni Artistici e Storici di Napoli e alla convenzione stipulata con la Regione Campania, è stato possibile effettuare la presente ricerca sulla porcellana di Capodimonte la cui produzione durò 16 anni (1743-1759) fino a quando Carlo III di Borbone, re di Napoli e di Spagna, trasferì al Buen Ritiro (Madrid) tutto il complesso della fabbrica operai compresi. Dalla Soprintendenza sono stati ricevuti un quantitativo di campioni di porcellana, costituenti del corpus di reperti, ritrovato nel 1950 in uno scavo eseguito nelle vicinanze della palazzina che è l’attuale sede dell’Istituto Professionale “Giovanni Caselli” di Napoli, dove in passato era la reale fabbrica di Capodimonte. Mentre per le porcellane d’epoca, sia cinesi che europee, è oggi possibile formulare ipotesi verosimili sia sulle materie prime impiegate che sul relativo ciclo di produzione, ciò non è possibile per la porcellana di Capodimonte, in quanto, i dati in archivio sono andati distrutti e le uniche informazioni si rifanno ad alcune analisi storiche (Minieri Riccio e Novi). Molteplici ipotesi sono state formulate sul ruolo svolto da una o pù materie prime nella composizione dell’impasto di porcellana di Capodimonte. Attualmente, l’unico accordo esistente fra i diversi studiosi della materia è relativo all’impiego di materie prime di provenienza locale. Un ulteriore dilemma è sulla natura della porcellana, ovvero, se essa è stata confezionata o meno con l’impiego di una fritta*

*Miscela bassofondente di vari ossidi, omogeneizzata per fusione e macinata.

Per la prima ipotesi propendono il D’Onofri (1788), Rebuffat (195) e Lane (1954); mentre Novi, Tesorone e Liverani optano per la seconda ipotesi. Tra le materie prime adoperate per la confezione dell’impasto ceramico, notevole importanza viene data al “tarso” di Fuscaldo, sulla cui natura chimica-mineralogica esiste una controversia. Caolino, quarzo, argilla bianca o roccia pegmatica rappresentano le differenti materie prime ipotizzate come tarso. È da tener presente che la porcellana di Capodimonte deve essere classificata come una porcellana tenera in quanto caratterizzata da una temperatura di cottura inferiore a 1280°C come è stato verificato da Liverani (1959) e, di recente dall’Istituto “Caselli”. L’intervallo di temperatura di rammollimento, misurato su uno dei reperti donato dalla Soprintendenza di Napoli al museo di Faenza, è risultato compreso tra 1180°C e 1220°C. Musella Guida, invece pone l’accento sul ruolo del gesso (CaSO₄ 2H₂O) per l’apporto di CaO nell’impasto di porcellana. L’unica analisi chimica disponibile, eseguita su un campione di porcellana d’epoca, risale al 1905 da Rebuffat, prof. di Chimica Docimastica Università di Napoli.

RICERCHE ATTUALI SU REPERTI DI PORCELLANA D’EPOCA

Per queste ricerche ci si è avvalso di campioni di pochi mg prelevati dai reperti che costituivano scarti di lavorazione dell’epoca. In particolare sono stati selezionati diciannove campioni sui quali sono state effettuate indagini chimico-fisiche. Dalle analisi è risultata che la densità apparente è poco superiore a 2g/mL (2,05), valore coincidente ca. con quello di Rebuffat (2,04), mentre la densità reale si attesta su un valore di 2,42g/mL contro il 2,36g/mL di Rebuffat. Bisogna tener presente che un vetro di sola Silice (SiO₂) ha una densità di 2,23g/mL; mentre le forme polimorfe della sice cristallina, quarzo e tridimite di bassa temperatura, sono caratterizzate dai valori di 2,65 e 2,24g/mL. La densità dei reperti si attesta su un valore intermedio tra quello della silice vetrosa e quello delle fasi cristalline stabili al di sotto di 1200°C.

Dalle analisi fatte da Rebuffat su una tazzina di Capodimonte risultò che il contenuto di silice era piuttosto elevato (85,68%), atipico per una porcellana. Il contenuto di allumina (Al₂O₃) è risultato basso se rapportato a quello di altre porcellane dell’epoca e in particolare alle porcellane dure, caratterizzate da un tenore di allumina molto più elevato. Questo potrebbe implicare che la maggior parte del contenuto dell’allumina, presente nella composizione della porcellana partenopea, debba associarsi alla componente argillosa indispensabile alla realizzazione di un impasto ceramico lavorabile. Su alcuni reperti e in particolare in corrispondenza di incavi è stata rilevata la presenza, in alcuni casi massiva, di polvere bianca, praticamente incoerente, che è stata oggetto di analisi diffrattometrica con i raggi X. Tale polvere è costituita da una miscela di quarzo e tridimite con tracce di feldspati. Le percentuali di SIO₂ sono 92,5 , di Al₂O₃ 3,55 , di K₂O 1,85 , di Na₂O 0,13 , di CaO 0,18 , MgO 0,21 , di TiO₂ 0,12 e Fe₂O₃ 0,08. La presenza di tridimite in tale polvere e la sua locazione fa supporre che abbia subito le stesse vicissitudini termiche del reperto da cui è stata recuperata. Tale ipotesi è connessa col fatto che la tridimite è il prodotto della trasformazione polimorfa del quarzo quando quest’ultimo viene trattato a temperatura superiore a 870°C. Assumendo una temperatura di cottura per la porcellana di Capodimonte di 1200°C e un tempo di cottura di due giorni; come emerge da un documento che riporta un colloquio tra il re e l’ambasciatore piemontese, nel quale il re si rammaricava di no aver trovato una materia capace di resistere oltre 48 ore al fuoco delle sue fornaci, a differenza della porcellana tedesc di Meissen che vi resisteva 8 giorni, si giustifica la presenza della tridimite in miscela con il quarzo nella predetta polvere. È noto che la velocità di trasformazione polimorfo quarzo-tridimite è lenta e può essere accelerata dalla presenza di un fase liquida che accompagni il quarzo in via di trasformazione. Poiché tale polvere è chimicamente costutuita da silice (92,5%) all’origine, cioè prima del trattamento termico, essa doveva essere costituita solo da quarzo. Se si confronta lo spettro di diffrazione ai raggi X della polvere con i reperti studiati appare evidente la stretta somiglianza mineralogica dei due campioni. Sono caratterizzati dalle stesse fasi cristalline: quarzo e tridimite. Nella porcellana è presente una frazione vetrosa che nel corso della cottura costituisce la fase liquida indispensabile per il processo di ceramizzazione, ché favorisce la trasformazione polimorfa del quarzo in tridimite, giustificando sia la minor q.tà di fasi cristalline sia più elevato il rapporto tridimite/quarzo della porcellana. Nella fase liquida, oltre alla silice, sono presenti tutti gli altri elementi della miscela ceramica, come glimossidi alcalini e alcalino terrosi (k₂O e Na₂O; CaO e MgO), oltre ai componenti minori. L’elevato contenuto di SiO₂ e di ossidi alcalini della porcellana e le minori q.tà di ossidi di metallo alcalino terrosi, implicano la scarsa resistenza al fuoco e all’acqua della ceramica. La frazione meno durabile della porcellana è rappresentata dalla frazione vetrosa la cui stabilità è accentuata dalla presenza degli ossidi alcalino terrosi. Il toscano Paolo Paoletti, esperto nella conduzione delle fornaci della fabbrica di Capodimonte, si lamentava con il re per la scarsa resistenza al fuoco e all’acqua della porcellana e, quindi, ad un suo impiego nell’uso domestico. È significativo ricordare che il re pochi anni prima di morire, gli si ruppe la sua “chicchera” preferita, ove per 50 anni vi gustava la cioccolata calda e, la sostituì con una prodotta in Sassonia e non con una di Capodimonte o del Buen Retiro. Un ulteriore risultato è rappresentato dalla maggiore presenza del quarzo rilevato in numerosi reperti. Ciò giustifica la bassa produttività della porcellana d’epoca; la presenza massiva di quarzo nel prodotto di cottura comporta una repentina e pericolosa trasformazione polimorfa alla temperatura di 572°C cui si accompagna una variazione di volume con innesco di tensioni meccaniche in grado di determinare la frattura degli oggetti soprattutto in fase di raffreddamento. Il famoso tarso, potrebbe essere la polvere bianca recuperata dai reperti. Ipotesi possibile è che gli oggetti venissero protetti durante la cottura con lo stesso tarso, il quale subiva lo stesso trattamento termico della porcellana. Tale procedura, dal punto di vista tecnologico, consentirebbe due vantaggi, quali: di protezione dell’oggetto durante la cottura dalla fiamma e dall’inquinamento del combustibile e di uniformare il livello di cottura dell’oggetto. Un eventuale riutilizzo del tarso pretrattato nella confezione dell’impasto di porcellana consentirebbe una riduzione del contenuto di quarzo con riducendo i fenomeni di frattura. Un aspetto interessante emerso dalle analisi sui reperti è la presenza di SnO₂ e K₂O-CaO, il che fa dedurre che nella composizione dell’impasto di porcellana non si sia stata impiegata una fritta, in caso contrario gli ossidi alcalini dovrebbero essere distribuiti in modo omogeneo nella frazione vetrosa. Secondo Musella-Guida il precursore del CaO potrebbe essere il gesso. All’uopo fu svolta un’indagine mirata tramite microanalisi a dispersione di energia (EDS) per rilevare l’eventuale presenza di zolfo, che è risultato essere assente in tutti i reperti. Noto è che la decomposizione del CaSO₄ puro in SO₃ CaO ha luogo a temperatura elevata (1400°C ca.), il che farebbe intendere che il gesso non sia stato utilizzato nella confezione della miscela di partenza della porcellana. Tuttavia la presenza degli ossidi alcalini può facilitare la decomposizione del gesso e quindi la scomparsa di zolfo nei reperti. Tale desolforazione sarebbe correlabile alla formazione, durante la cottura, di composti misti a base di solfato di calcio e di ossidi alcalini caratterizzati da una temperatura di desolforazione inferiore a quella del gesso puro. Più della metà dei reperti, osservati in microscopia elettronica a scansione (SEM), sono caratterizzati da una notevole microporosità, che nel corso della cottura ha dato luogo all’evoluzione elevata q.tà di fase gassosa; si potrebbe affermare che i reperti siano stati confezionati con una miscela naturale senza l’impiego di una fritta; la microporosità giustificherebbe la tenuta e l’adesione degli smalti e degli elementi decorativi che hanno contribuito a rendere famosa la porcellana di Capodimonte.

IPOTESI DI CONFEZIONE DELL’IMPASTO DI PORCELLANA D’EPOCA

Sulla base dei risultati emersi dalle sperimentazioni è possibile formulare che il famoso tarso di Fuscaldo sia il nerbo della porcellana, essendo costituito da quarzo associato a tracce di feldspati. Si presume che questa polvere fosse utilizzata anche nella protezione degli oggetti di porcellana dal fuoco delle fornaci nel corso della cottura. In aggiunta al tarso, l’impasto di porcellana doveva contenere l’argilla di Vicenza in grado di fornire la necessaria plasticità in fase di foggiatura con apporto di Al₂O₃. Le perplessità maggiori sono connesse alla o alle materie prime impiegate come fondenti. Sia la presenza di relitti a base di CaO-K₂O che la notevole microporosità manifestata dai reperti, fanno ipotizzare l’impiego di fondenti che in fase di cottura generavano notevoli q.tà di fase gassosa. Tale constatazione favorirebbe l’ipotesi di aggiunte di sostanze decomponibili quali tartaro (Novi), gesso etc, indispensabili fonti di K₂O, CaO e Na₂O. Nonostante l’impiego profuso in questa ricerca permangono incertezze sulle materie prime adoperate nella confezione dell’impastoper la produzione della porcellana di Capodimonte. Queste incertezze sono spiegabili dal fatto che le analisi sono state svolte su scarti di lavorazione e non sui reperti museali. La conditio sine qua non per dare una risposta al mito della porcellana di Capodimonte è di analizzare un campione museale.

INTERDISCIPLINARIETÀ E CAMPIONATURA NELLO STUDIO DELLA POCELLANA DI CAPODIMONTE

Caratteristiche dell’insieme di scarti della fabbrica di Capodimonte

L’insieme dei frammenti ceramici rinvenuti nello scarico della Fabbrica di Capodimonte costituisce, dal punto di vista statistico, un perfetto campionamento casuale, ed è rappresentativo del lavoro di sperimentazione e della produzione tecnologica maturata in quell’opificio. Esso ha il carattere della casualità in quanto si è costituito, durante tutto il periodo di attività della fabbrica, con oggetti frammentatisi in maniera accidentale e con scarti di cottura: tale situazione è assimilabile ad un’estrazione a caso, secondo una serie numerica, rappresentativa della tipologia produttiva. La possibilità di far riferimento ad una procedimento casuale di campionamento ci consente, in linea di principio, di renderci indipendenti dalle distorsioni nella selezione dei campioni, quando questa avvierei maniera mirata; inoltre, il numero elevato delle unità costituenti il campionario ci assicura, in senso statistico su una normalità del campione rispetto ai caratteri della produzione. Se ci fosse la possibilità di utilizzare tutti questi frammenti come campioni per le analisi, riusciremmo a conoscere dopo un congruo sforzo analitico i caratteri tecnologici di quella produzione. In realtà lo scarico ha attribuizioni che lo rendono esso stesso un Bene Culturale, il documento materiale del tentativo di impiantare una produzione manifatturiera ad alto valore aggiunto, capace di esportare i suoi prodotti e contribuire ad inserire il regno Borbonico tra gli Stati Europei più moderni. La collocazione della fabbrica in un contesto ad alto valore ambientale e paesaggistico qual è il Parco di Capodimonte, testimonia il tentativo di coniugare la necessità dell’industrializzazione con il resto dell’ambiente indice di una cultura tecnologica di notevole interesse. Il materiale recuperato va tutelato e, nelle indagini vanno selezionate parti rappresentative dello scarico su cui poter operare, secondo opportune tecniche, prelievi di materia per le analisi.

METODOLOGIA INTERDISCIPLINARE

La ricerca avviata è multidisciplinare con aspetti interdisciplinari, in quanto vede uno stretto rapporto tra chimici,fisici, ingegneri, ceramisti, decoratori, formatori, storici dell’arte e archeologi industriali. Nasce in un ambiente di cultura tecnico-scientifica, l’Istituto della Porcellana di Capodimonte, aduso, per tradizione didattica, alla necessità del dialogo tra le diverse componenti tecnico-scientifiche operanti nella scuola. Si impone la necessità di ricercare modi e strumenti di lavoro che accentuino le sinergie conoscitive tra le diverse discipline interessate al programma di ricerca scientifica, il cui ultimo fine è la ricostruzione fedele di tutti gli aspetti di questa particolare produzione artistico-industriale. Il criterio guida di questo lavoro è stato l’ampliamento della fase di documentazione propedeutica alle indagini di laboratorio, al fine di acquisire dati utili per la campionatura mirata. In tal modo, componendo il campionamento casuale ad una campionatura mirata, si avrà una altissima probabilità che i risultati degli studi analitici di laboratorio, sui pochi campioni che è possibile prelevare, siano rappresentativi dell’insieme degli scarti ed indirettamente dell’antica produzione di porcellana della fabbrica di Capodimonte. L’errore sarà in proporzione alla mancata corrispondenza degli scarti nela produzione della fabbrica, ma allo stato delle conoscenze “archeologiche e storico artistiche”, non vi sono dati per supporre un discostamento notevole tra scarti e produzione ceramica. Gli adempimenti preliminari alla campionatura, finalizzati agli scopi predetti, secondo la metodologia scientifica corente, sono: catalogazione del materiale mediante uno schema che prevede voci per tutti i parametri suscettibili di misura applicando indagini ed esami non distruttivi; documentazione fotografica dei frammenti in diapositive a colori; documentazione grafica dei frammenti più significativi; indagini non distruttive. Questo modo di procedere consente una ordinata raccolta di dati utili per lo studio dello scarico, comprensibile per tutti i componenti del gruppo interdisciplinare di ricerca. Le analisi da espletare vanno individuate con cura ed attenzione alla luce delle questioni che emergeranno dopo la prima fase di lavoro, e dovranno produrre dati, che opportunamente elaborati possono consentire allo studioso di guardare i reperti secondo una nuova luce. Un aspetto che facilita la comunicazione interdisciplinare è un lessico normalizzato, con funzione biunivoca tra il termine impiegato e il concetto o nozione che esso vuole esprimere. L’esame della letteratura mette in luce l’uso di termini discrezionali per l’analisi morfologica e tecnologica dei manufatti creando no poche difficoltà nella comunicazione scientifica.

CAMPIONAMENTO E CAMPIONATURA

Il campionamento e la campionatura devono risolvere i seguenti problemi: individuazione dei criteri dello scarico attraverso lo studio delle frequenze dei diversi frammenti; rappresentatività delle problematiche in laboratorio; prelievi rappresentativi delle situazioni osservate; esaustività della campionatura rispetto ai problemi conoscitivi e conservativi. Gli obiettivi sono: caratterizzazione dei manufatti e dei materiali costitutivi; studio delle trasformazioni avvenute nella fase di seppellimento; ricostruzione della tecnologia che li ha prodotti; definizione di criteri ed analisi capaci di orientare nell’attribuzione di autenticità della porcellana antica di Capodimonte. A questo scopo il DIMP e IPSIA della porcellana hanno misurato la densità dei frammenti distribuendo gli stessi tra i diversi valori; un’altra serie di dati utili alla selezione è stata acquisita con la catalogazione degli oggetti. Le proprietà prescelte sono: numero di precatalogo; forma/rappresentazione; peso/volume; spessore; colore; tecnica foggiante; rivestimento; difetti; ornato; valore di esteticità. La procedura di selezione prevede le seguenti operazioni: distribuzione dei frammenti tra le diverse densità rilevate (lavori DIMP e IPSIA); definizione dei sottoinsiemi per ogni classe di densità a secondo delle tecniche di foggiatura osservabili; ripartizione secondo le forme, il colore, l’esistenza di rivestimenti o di difetti; precatalogazione degli oggetti per valore di esteticità. Per le analisi si preleva un frammento dal reperto mediante taglio meccanico con una pinzetta da mosaicista che consente di controllare la frattura.

INDAGINI COMPARATE IN MICROSCOPIA OTTICA

È di particolare importanza che l’indagine scientifica sia assistita da una buona documentazione in diapositive a colori, in quanto quest’ultima rappresenta il dato scientifico che rende possibile e l’osservazione e la discussione secondo punti diversi di vista di segni, epigrafi, incrostazioni, decorazioni. Il passo successivo è l’osservazione al microscopio stereobinoculare, strumento che permette di osservare l’oggetto in visione binoculare e fisiologica in modo da vedere la microstruttura con il proprio bagaglio di idee e esperienze, effettuando valutazioni che nessun analisi può consentire. L’osservazione allo stereo microscopio può essere finalizzata all’indagine microscopica dei seguenti fatti: trattamenti superficiali; modalità della decorazione; osservazione del materiale in frattura; porosità; grana e tessitura del materiale. Tutte le osservazioni vanno documentate mediante fotografia in diapositive a colori. L’osservazione allo stereo è seguita dalle osservazioni a luce polarizzata di sezioni sottili del materiale, che oltre alle normali indicazioni petrografiche, ci consentono di avere una più chiara visione micro strutturale sia in rapporto ai parametri esposti per l’osservazione stereoscopica, sia rispetto a fasi di neoformazioni collegabili con la tecnologia produttiva dei manufatti. La funzione dell’indagine in microscopia ottica assume il compito di preparare ad una finalistica interpretazione i dati che si ottengono dalle analisi strumentali, quali la rifrattometria X, l’analisi in dispersione di energia, l’esame al microscopio elettronico a scansione (SEM), la porosimetria a mercurio, l’analisi termica differenziale.

DEFINIZIONI

Marmorizzazione: effetto decorativo rappresentato da venature di diverso colore, simile al marmo. Può essere ottenuto per miscelazione, allo stato plastico, di differenti argille e, in questo caso, l’effetto decorativo è apprezzabile sia in superficie sia in frattura, oppure può essere una decorazione solo superficiale ottenuta da una miscelazione di ingobbi o di colorati.

Piccolo fuoco: qualsiasi decorazione che preveda l’applicazione di colori o di metalli su superficie già vetrificata e una temperatura tra i 600 °C e gli 800 °C. La decorazione si presenta a contorni netti, avvertibile al tatto; la gamma di colori è ampia.

Riflesso metallico: decorazione consistente in un sottile deposito di metalli preziosi. In ceramica generalmente si usano a tal scopo oro e platino.

Rotella (decorazione alla): decorazione per impressione mediante strumento cilindrico fatta rotare sulla superficie dell’oggetto quando questo si trova allo stato plastico.

Sabbiatura: applicazione di sabbia con scopi decorativi per aspersione sulla superficie dell’oggetto crudo.

Serigrafia: tecnica decorativa che consiste nell’imprimere sulla superficie ceramica la sostanza colorante attraverso le maglie di uno schermo-seta, preventivamente impermeabilizzato nelle zone destinate a non far passare il colore.

Stralucido (decorazione a): lucidatura parziale della superficie secondo un motivo decorativo.

Terzo fuoco: (vedere piccolo fuoco)

Traforo (decorazione a): decorazione dell’oggetto per perforazione della parete, allo stato crudo, secondo un motivo ornamentale.

PRODOTTI O SEMILAVORATI

Biscotto: prodotto semilavorato che ha subìto una prima cottura (biscottatura) in preparazione dell’applicazione del rivestimento. La temperatura di biscottatura può essere minore di quella della successiva cottura del rivestimento, come nella lavorazione della porcellana e del gres, oppure maggiore, come in genere nella produzione della maiolica. La temperatura di biscottatura è fra 850 °C e 1000 °C.

Biscuit: prodotto in porcellana senza rivestimento

Bone China: tipo di porcellana tenera, prodotta con un impasto che contiene almeno il 25% e fino il 50% di cenere d’ossa.

Ceramica: materiale inorganico, no metallico, ottenuto da materie prime minerali, foggiato a freddo e consolidato in modo irreversibile mediante cottura.

Chamotte: materiale ceramico privo di rivestimento vetroso, anche di scarto, appositamente macinato oppure cotto direttamente in piccola pezzatura. Viene introdotta negli impasti ceramici con funzioni di sgrassante e inerte.

Degourdi: termine che indica il biscotto della porcellana.

Faenza: termine desueto per indicare un materiale ceramico ad impasto poroso, colorato, per lo più raffinato e valorizzato dall’applicazione di un rivestimento.

Faenza silicea: prodotto ceramico ad impasto poroso, bianco o colorato, a composizione silicea, con rivestimento vetroso e ingobbio siliceo sotto vetrina.

Gres: tipo di ceramica a corpo compatto, dotato di porosità quasi nulla, conseguente della presenza di una componente vetrosa in quantità dell’ordine del 40% e 50%. Il colore può essere utilizzato senza o con rivestimento rappresentato da una vetrina o da uno smalto applicati in crudo o in cotto.

Maiolica: tipo di ceramica ad impasto poroso, colorato, raffinato e con caratteristica peculiare la presenza di uno smalto. Possono essere presenti anche uno strato di ingobbio sotto lo smalto e/o uno strato di vetrina sopra lo smalto. Quest’ultima valorizza gli effetti estetici dello smalto e della decorazione sotto la vetrina. La lavorazione prevede due cotture: la prima, biscottatura, è eseguita a temperatura di 950 °C; la seconda, destinata alla maturazione del rivestimento, avviene a 920 °C.

Porcellana: prodotto ceramico compatto, bianco a volte traslucido. La porosità aperta è nulla, quella chiusa può raggiungere anche valori del 5%. Il materiale è di fase vetrosa, per cui la componente cristallina non supera il 40%. La porcellana viene suddivisa in differenti criteri fra i quali è la temperatura. La porcellana dura è formata da un impasto di caolino, felpato e quarzo e richiede una temperatura maggiore di 1280 °C; la porcellana tenera si cuoce intorno ai 1200 °C. La porcellana presenta un rivestimento trasparente che viene applicato in crudo o dopo una prima cottura a temperature tra 800/900 °C. Il prodotto precotto per la smaltatura viene denominato degourdi. I componenti del rivestimento sono gli stessi dell’impasto, ma in proporzioni tali da conferire alla miscela una maggiore fusibilità. Per un maggiore grado di bianco, la cottura della porcellana si effettua con un primo periodo di riscaldamento in atmosfera ossidante, una fase ad elevata temperatura in atmosfera riducente e un processo di raffreddamento in atmosfera neutra.

Terracotta: materiale poroso e colorato ottenuto dalla cottura di argille contenenti minerali di ferro, a temperature in genere minori di 1000 °C. Il materiale cotto assume una colorazione rossa in presenza dell’atmosfera ossidante; l’eventuale presenza di calcio e la sua reazione con il ferro fanno virare il colore su tonalità giallastre. Un’atmosfera riducente dà colori grigi o scuri.

Terraglia: ceramica porosa, fine e di colore bianco, il cui impasto è costituito da una miscela di differenti materie prime. Si distinguono la terraglia calcarea, detta tenera, e feldspatica, detta forte; composizione intermedie sono semiforti. L’impasto per la tenera è costituito da argilla plastica, un calcare e una sabbia quarzifera, la cottura avviene in due fasi: biscottatura (1000 °C) e cottura del rivestimento (900-950 °C). La forte è costituita da argilla, sabbia quarzifera e felspato. Durante la cottura il feldspato genera una fase fusa che dà una resistenza meccanica all’impasto, riducendo la porosità.

I manufatti di terraglia forte sono impermeabilizzati da una vetrina applicata su biscotto. La biscottatura avviene a 1250 °C e la seconda cottura a 1100-1150 °C.

DIFETTI

Calcinello: grumo di calcite secondaria, con dimensione di 1 mm, la cui formazione è dovuta alla presenza di ossido di calcio libero nel prodotto finito. La formazione di calcite causa un aumento di volume che può provocare il distacco di una scheggia del materiale che separa il grumo dalla superficie esterna e lo sgretolamento dello stesso grumo di calcite. L’ossido di calcio libero costituiva il residuo della decomposizione di calcite primaria, che non aveva potuto reagire con la matrice silicatica circostante.

Cavillo: difetto del rivestimento vetroso. Si manifesta con esili fessure che non proseguono nel substrato. Il cavillo di origine primaria compare durante la cottura, nella fase del raffreddamento, ciò è causato da un’eccessiva contrazione del rivestimento rispetto all’impasto ceramico. Quello secondario, tardivio, si manifesta a distanza di tempo dopo la fabbricazione del manufatto, dovuto da un’espansione del substrato con assorbimento di umidità.

Craquelé: vedere cavillo

Cuore nero: zona più o meno estesa di colore marrone scuro a nero, riconoscibile in frattura nella parte più interna del pezzo ceramico. Benché si presenti con contorni sfumati, il cuore nero è distinguibile per la differenza di colore rispetto alle parti più esterne del pezzo stesso. La presenza del cuoore nero indica un’insufficienza ossidazione, ma non costituisce un difetto da compromettere la funzionalità del prodotto, al contrario se a tale difetto si affianca rigonfiamento o sfogliamento.

Deformazione: modificazione delle caratteristiche geometriche originali che può avvenire durante le fasi di essiccamento e di cottura.

Efflorescenza: accumulo di Sali solubili in strato sulla superficie di manufatti porosi, durante l’essiccamento o in qualunque altro momento di lavorazione del prodotto. La mobilizzazione dei sali attraverso i pori fino in superficie è dovuto dal processo di assorbimento e evaporazione di acqua. I sali solubili possono provenire dall’esterno o essere presistenti nel manufatto o possono formarsi nell’impasto per reazione con l’ambiente.

Puntinatura: difetto delle superfici con rivestimento vetroso. Si manifesta con la comparsa di minuscoli avvallamenti sulla superficie. È dovuto dall’affioramento di bolle gassose nel vetro fuso, quando la viscosità non consente più la chiusura delle cavità. Le bolle possono originarsi sia nell’impasto che nello strato vetroso dello stesso.

Scaglia: difetto causato dalla fratturazione dei rivestimenti vetrosi in scaglie, che si sollevano lungo le linee di frattura a causa dalla compressione esercitata dall’impasto sullo smalto in fase di raffreddamento. Il difetto è causato dalla differenza di fra i coefficienti di dilatazione dell’impasto e del rivestimento.

Smalto (distacco dello): distacco di schegge di smalto a causa di urti. È favorito dalla scarsa compenetrazione tra lo smalto e l’impasto.

Smalto (ritiro dello): consiste nella presenza di aree di varai ampiezza dove lo smalto durante la cottura non ha aderito. I bordi delle aree scoperte si presentano arrotondati e ispessiti. La causa principale è la tensione superficiale dello smalto. I fattori che possono influenzare il fenomeno sono: spessore di applicazione; grado di adesione Smalto/supporto; differenza di ritiro smalto/impasto in cottura; resistenza degli smalti etc.).

PORCELLANE EUROPEE

Pasta dura di Sèvres

Supporto (1839): caolino 73, sabbia micea 24, calcare fine 6,3. Vetrina (1839): pegmatite pura di St. Yrieux.

Pate nouvelle di Sèvres

Fatta alla Manifattura Nazionale di Sèvres dal 1882 ca. ad oggi. Supporto: caolino 38, quarzo 24, feldspato di potassa 38. Vetrina: quarzo 32, feldspoto 36, caolino 17, calcare fine 16, biscottata a bassa temperatura, poi cotta in riduzione a 1280-1300 °C.

Porcellana di Vienna

Fatta dal 1719 al XX sec. Supporto: caolino 72, feldspoto 12, quarzo 12, gesso idrato 4. Vetrina non nota.

Porcellane di Nymphenburg

(Monaco-Germania) Fatta dal 1747 al XX sec. Supporto: caolino 70, quarzo 25,5 , gesso idrato 5,5. Vetrina: quarzo 35, gesso idrato 24, barbettina da porcellana 42.

Porcellane “Jesper” (di diaspro)

Prodotti da Wedgwood in Etruria e Stoke on Trent, Inghilterra, dal 1775 ad oggi. Supporto: solfato di bario 60, argilla 30, selce 10 (cotta a 1250 °C in ossidazione).

Porcellana fine (porcellana “d’ossa”) di Bore

Fatta a Bow, Londra, 1749-1775 ca. Ricetta del supporto: non nota in dettaglio, ma conteneva il 40-50% di cenere d’ossa. Temperatura di cottura non nota. Si usava vetrina al piombo a bassa temperatura di cottura.

Porcellana fine moderna: cenere d’ossa 50, caolino 25, pietre di Cornoveglia 25, biscottata a1250 °C in ossidazione. Vetrina di porcellana fine: borosilicato di piombo, cottura a 1060-1100 °C.

Porcellane di “pietra saponaria” di Worcester e Canghley

Fatte nel Worcestershire e nello Shropshire, Inghilterra, dalla metà alla fine del XVIII sec. Supporti: contenevano il 30-40% di pietra saponaria, cenere d’ossa, quarzo ed una piccola q.tà di argilla. Vetrina al piombo.

LA PORCELLANA DI CAPODIMONTE

LAVORAZIONE DELLA PASTA CERAMICA

Materie prime per la pasta ceramica

Materiale a base di silice → Quarzo

Plastificante (con Al e K) → Argilla

Fondente (con Na, Ca, K) → Soda + Tartaro

Proporzioni fra le materie prime

Soda + Tartaro = 10%

Quarzo + Argilla = 90%

FOGGIATURA

Non ci sono elementi archeometrici per confutare le tecniche di foggiatura dedotte dallo studio degli spessori, dei tipi e dell’andamento dei segni, tecniche che sono quelle storicamente in uso nelle manifatture del settecento:

foggiatura a mano per piccole parti, quali foglie, fiori e petali

foggiatura al tornio per impasti con sufficiente lavorabilità

foggiatura al tornio con abbozzo e rifinitura dell’abbozzo essiccato

stampaggio per le piastre ed i bassorilievi

stampaggio a tutto tondo per le statuine, parte posteriore e anteriore separatamente e successivo incollaggio delle due parti.

La scarsa q.tà di argilla presente nell’impasto, e quindi la scarsa plasticità di quest’ultimo, lascerebbe tuttavia ipotizzare un limitato ricorso alla foggiatura al tornio, ameno di non introdurre plastificanti organici, oggi non più individuabili.

COTTURA

La cottura della pasta ceramica produce un cambiamento di fase. Dei composti inizialmente presenti resta solo un parte di quarzo. Una parte del quarzo si trasforma in cristobalite. Parte del quarzo viene fuso, e dalla fusione cristallizza la tridimite. All’aumentare della temperatura di cottura cresce la q.tà di quarzo che si trasforma in cristobalite, e il rapporto Cristobalite/Quarzo (Cr/Qz) può essere preso come un indicatore relativo di temperature di cottura: >Cr/Qz → > Tcottura

Con la temperatura cresce anche la q.tà di fase fusa, che poi diventa vetro. La tridimite cristallizza durante il raffreddamento dalla fase fusa. Pertanto, essa sarà tanto maggiore quanto più alta fu la q.tà di fuso, poi diventata fase vetrosa, e quindi quanto più alta fu la temperatura di cottura. Le anomalie si possono giustificare con una variabilità di condizioni di lavorazione: diversa granulometria del quarzo; diverso gradiente di temperatura in fase di raffreddamento.

Porosità chiusa

L’abbondante porosità chiusa dimostra che una grande q.tà di gas si sviluppa dalla pasta in cottura, facendo pensare alla presenza di materiale organico aggiunto per aumentare la plasticità e quindi migliorare la lavorabilità della pasta stessa.

Smalti

Gli smalti hanno una composizione variabile per quanto riguarda i tenori di piombo, stagno e elementi coloranti → Necessità di approfondire lo studio dei rivestimenti con l’analisi di ulteriori frammenti opportunamente selezionati. In generale gli smalti hanno una composizione simile a quella della maiolica prodotta anche a Napoli a partire dal XV sec. → temperatura di cottura di 900-1000 °C.

Rivestimento

Il rivestimento è applicato su supporto cotto a ≈ 1200 °C; porosità aperta del supporto ≈ 1%, non sufficiente per un’applicazione dello smalto allo stato di barbettina → Applicazione a pennello utilizzando una “pappetta” densa.

Seconda cottura

La cottura dello smalto sembra produrre anche un rammollimento della pasta ceramica con conseguente rielaborazione delle bolle in un insieme di bolle più grandi.

Colore blu

Il colore blu come elemento colorante si ottiene con rame (Cu) oppure con cobalto (Co); l’associazione Co-As-Ni indica una probabile provenienza del minerale di cobalto dall’area tedesca; la carenza di PbO e l’abbondanza di alcali nello smalto 190 potrebbe essere la causa del difetto di “ritiro dello smalto”.

Criteri di selezione

collegabili a tipologie riconoscibili

riferibili a manufatti musealizzati

con difetti particolari o con caratteristiche uniche (colori)

riconducibili a manufatti riprodotti al Buen Retiro

Raggruppamenti

Impasto bianco: con rivestimento trasparente; con rivestimento opaco o colorato; senza rivestimento

Impasto colorato: con rivestimento trasparente; con rivestimento colorato; senza rivestimento